Szenario: Vom Auftrag bis zum fertigen Produkt

Ein durchgängiges Beispiel für die Fertigung: Auftrag starten, Zuschnitt und Materialien, Arbeitsverteilung, Werkstattbetrieb, Ausschuss und Ersatz, Baugruppen schweißen, Qualitätskontrolle und Abschluss.

Dieses Szenario zeigt den Weg eines einzelnen Auftrags durch die Werkstatt. Der Kunde hat zwanzig Regale genehmigt. Jedes Regal besteht aus vier Rohrpfosten, fünf Blechböden und zugekauften Beschlägen. Die Pfosten werden lasergeschnitten, die Böden geschnitten und gebogen, der Rahmen geschweißt und alles lackiert.

Wir werden alle Schritte durchgehen und sehen, was zu tun ist, wenn etwas nicht nach Plan läuft, denn in der Produktion ist das immer der Fall.

Wer ist beteiligt?

Der Planer startet den Auftrag, plant den Zuschnitt und die Materialien.
Der Vorarbeiter verteilt die Arbeit und trifft Entscheidungen in der Werkstatt.
Die Bediener führen die Operationen aus.
Der Kontrolleur prüft die Qualität.

In einem kleinen Werk können das auch zwei Personen sein. Die Rollen verschwinden dadurch nicht.

Schritt 1. Auftrag starten

Öffnen Sie das Produktions-Dashboard, suchen Sie den Entwurf und klicken Sie auf In Produktion starten.

Das System prüft die Bereitschaft, fixiert die Spezifikation und erstellt die Produktionslose: Pfosten, Böden, Rahmen.

Wenn es nicht startet. Das System nennt den Grund. Meistens gibt es für einen der Teiltypen keine freigegebene Arbeitsroute. Öffnen Sie die Arbeitsrouten, ergänzen Sie sie und geben Sie sie frei.

Schritt 2. Zuschnitt planen

Öffnen Sie Produktionsaufträge, erweitern Sie den Auftrag und klicken Sie auf Plan Supply (nesting).

Das System vergleicht den Bedarf mit dem Lagerbestand. Wenn aus dem letzten Auftrag noch zehn fertige Pfosten übrig sind, plant es nur siebzig statt achtzig zu schneiden. Für den Rest erstellt es zwei Aufgaben: eine für das Rohr, eine für das Blech.

Überprüfen Sie die Liste der fehlenden Positionen: Dort sollten nur die Beschläge stehen.

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Schritt 3. Material prüfen

Öffnen Sie den Materialfluss und suchen Sie die Auftragskarte. Sehen Sie sich die Zahl Fehlend an.

Reservieren Sie, was auf Lager ist. Für das Fehlende bestellen Sie sofort, nicht erst, wenn der Bediener nach dem Rohr fragt.

Wenn Material fehlt. Warten Sie nicht. Beginnen Sie mit den Teilen, für die Material vorhanden ist, und achten Sie auf den Termin im Dashboard.

Schritt 4. Arbeit verteilen

Der Vorarbeiter öffnet das Vorarbeiter-Cockpit für diesen Auftrag. Auf der 3D-Karte ist ersichtlich, welche Teile startbereit sind.

Er markiert die fertigen Teile und weist die Ausführenden zu. Dasselbe kann auf der Seite Arbeitsverteilung für alle Aufträge gleichzeitig erfolgen: Arbeit vom Pool auf Personen ziehen oder auf Automatisch verteilen klicken.

Wenn niemand verfügbar ist. Das System zeigt nur Personen mit der erforderlichen Fähigkeit an. Wenn die Liste leer ist, sind entweder alle beschäftigt oder niemandem ist die Fähigkeit zugewiesen.

Schritt 5. Schneiden

Der Laserbediener öffnet den Bediener-Arbeitsplatz, scannt die Maschine und das Los, klickt auf Start. Zeichnungen und Programmdateien sind im geöffneten Los verfügbar.

Nach jedem geschnittenen Rohling meldet er auf der Seite Annahme nach Zuschnitt: welcher Rohling geschnitten wurde, wie viele Teile erhalten wurden, welcher Rest übrig ist.

Wenn der Bediener keine Meldung macht. Die nächste Operation beginnt nicht, da für das System noch keine Teile vorhanden sind. Dies ist die häufigste Ursache für "hängende" Aufträge.

Schritt 6. Biegen

Die Böden gehen zur Abkantpresse. Der Bediener öffnet das Biege-Bedienerzentrum, wählt das Teil und die Maschine aus und führt die Biegungen in der empfohlenen Reihenfolge aus, wobei er jede bestätigt.

Schritt 7. Es ist passiert: Ausschuss

Beim Biegen wird ein Boden von zwanzig beschädigt. Der Bediener klickt auf Abschließen und gibt an: neunzehn gut, einer Ausschuss, Grund – falscher Winkel.

Was ohne weitere Maßnahmen passiert:

Im Vorarbeiter-Dashboard erscheint eine Markierung: ein Stück zum Ersatz;
Der Auftrag im Dashboard zeigt an, dass etwas fehlt.

Der Vorarbeiter klickt auf Ausschuss ersetzen. Ein neues Los für genau einen Boden wird erstellt. Es durchläuft dieselbe Route: Schneiden, Biegen.

Der Auftrag wird nicht neu gestartet. Neunzehn gute Böden gehen weiter, der zwanzigste holt auf.

Wenn Lagerbestand vorhanden ist. Anstelle eines neuen Loses kann ein fertiger Boden aus dem Lager entnommen werden. Das Dashboard zeigt an, ob freie verfügbar sind.

Schritt 8. Baugruppen schweißen

Die Pfosten und Querstreben sind fertig. Jetzt müssen sie zu Rahmen verschweißt werden. Der Schweißer entscheidet nicht selbst, was womit verschweißt wird.

Der Vorarbeiter markiert auf der 3D-Karte die Teile eines Rahmens und klickt auf Zusammenführen. Wählt Schweißen, gibt die Menge an. Es erscheint die Baugruppe W-1 mit eigenem Los, Modell und Montagezeichnung.

Wenn alle Teile der Baugruppe fertig sind, sieht der Schweißer sie an seinem Terminal, nimmt sie und beginnt die Arbeit.

Wenn der Schweißer die Baugruppe nicht sieht. Eines ihrer Teile ist noch nicht fertig. Auf der Baugruppenkarte steht, worauf sie wartet.

Schritt 9. Qualitätskontrolle

In der Arbeitsroute des Rahmens ist nach dem Schweißen die Markierung „Qualitätskontrolle erforderlich“ gesetzt. Sobald der Schweißer die Operation abgeschlossen hat, erscheint eine Prüfung auf der Seite Qualitätsmanagement.

Der Kontrolleur inspiziert den Rahmen und notiert das Ergebnis.

Wenn die Prüfung fehlgeschlagen ist. Es gibt zwei Wege. Wenn die Naht nachgeschweißt werden kann, wird der Rahmen zur Nacharbeit geschickt: Dasselbe Los geht zurück zum Schweißer. Wenn nicht, wird Ausschuss vorgeschlagen, dieser wird von einer autorisierten Person genehmigt, und der Vorarbeiter startet den Ersatz.

Schritt 10. Lackieren und Montieren

Rahmen und Böden durchlaufen die restlichen Schritte der Arbeitsroute auf dieselbe Weise: Zuweisung, Start, Abschluss. Im Vorarbeiter-Dashboard steigt der Fortschritt in brauchbaren Stücken.

Schritt 11. Abschluss

Wenn alle Positionen vollständig gefertigt sind, erscheint im Vorarbeiter-Dashboard die Meldung „Kann geschlossen werden“, und der Auftrag im Dashboard wechselt in den entsprechenden Status.

Vor dem Abschluss prüfen Sie:

ob kein unersetzter Ausschuss vorhanden ist;
ob alle Nacharbeiten abgeschlossen sind;
ob Materialreste ins Lager zurückgeführt wurden.

Schließen Sie den Auftrag.

Was nach dem Auftrag übrig bleibt

Auch nach dem Abschluss bleibt die vollständige Historie im System erhalten.

Jedes Detail. Wer, wann und an welcher Maschine es hergestellt hat.
Jede Entscheidung. Wer Ausschuss ersetzt, die Route geändert, den Ausführenden zugewiesen hat.
Tatsächliche Zeit. Wie lange jede Operation tatsächlich gedauert hat. Die nächste Schätzung eines solchen Produkts wird genauer sein.
Gründe für Verzögerungen. Was genau Zeit in Anspruch genommen hat.

Wenn der Kunde nach einem halben Jahr mit einer Reklamation zurückkommt, finden Sie in einer Minute heraus, aus welcher Metallcharge und von wem sein Regal hergestellt wurde.

Täglicher Rhythmus während der Ausführung

Morgens. Der Planer öffnet das Produktions-Dashboard und geht die Liste „Was jetzt zu tun ist“ durch. Der Vorarbeiter öffnet die Arbeitsverteilung und bearbeitet die Alarme.

Tagsüber. Der Vorarbeiter reagiert auf Ausschuss und Verzögerungen im Auftrags-Dashboard. Die Bediener arbeiten von ihren Arbeitsplätzen aus.

Abends. Der Vorarbeiter verteilt die Arbeit für morgen. Der Planer prüft, ob keine roten Prognosemarkierungen vorhanden sind.

Häufigste Gründe für Verzögerungen

Bediener markieren die Arbeit nicht

Das System sieht nur das Aufgezeichnete. Eine unvollendete Operation oder ein fehlender Zuschnittsbericht stoppt alles, was danach kommt.

Keine Arbeitsroute oder Zeitnorm

Ohne Arbeitsroute kann ein Teil nicht gestartet werden, ohne Norm kann der Termin nicht berechnet werden.

Material zu spät bestellt

Der Mangel ist am Starttag sichtbar. Achten Sie am Starttag darauf.

Ausschuss nicht ersetzt

Unerersetzter Ausschuss verhindert den Abschluss des Auftrags. Er ist sofort im Vorarbeiter-Dashboard sichtbar.

Baugruppe nicht erstellt

Teile sind fertig und liegen bereit, aber der Schweißer sieht nichts, weil der Vorarbeiter sie nicht zu einer Baugruppe zusammengeführt hat.